بازگشت

چگونگی شناسایی علت اصلی شکست سیلندر

Sep 27, 2024

هنگام تجزیه یک سیلندر هیدرولیک به دلیل خرابی، مطمئن شوید که علت اصلی مشکل را شناسایی کرده‌اید. تعمیر آسیب بدون برطرف کردن مسئله اساسی ممکن است منجر به خرابی‌های مکرر شود، که وضعیت بسیار اخاذ‌کننده‌ای است. همیشه زمان کافی را صرف تحلیل قطعات و سیستم به طور کلی بگذارید تا مشخص کنید چه چیزی باعث خرابی سیلندر شده و اقدامات مناسبی برای جلوگیری از مشکلات آینده اتخاذ کنید.

شناسایی علت اصلی خرابی سیلندر هیدرولیک برای حفظ کارایی و طول عمر سیستم‌های هیدرولیکی حائز اهمیت است. این راهنمای جامع به بررسی مختلف جنبه‌های تشخیص و رسیدگی به خرابی‌های سیلندر می‌پردازد، شامل علل رایج، روش‌های تشخیص و تدابیر جلوگیری.

معرفی

سیلندرهای هیدرولیک عناصر اصلی در بسیاری از کاربردهای صنعتی و موبایل هستند که انرژی هیدرولیک را به نیروی مکانیکی تبدیل می‌کنند. با وجود قوی بودن آنها، به مشکلات مختلفی مواجه می‌شوند که می‌توانند عملکرد را اختلال دهند. درک علل اساسی این شکست‌ها برای نگهداری و修行 مؤثر ضروری است.

علات رایج شکست سیلندر هیدرولیک

1. شکست سنگین

علات: شکست سنگین معمولاً به دلیل خرج و سپری، نصب نادرست، آلودگی یا دمای فراوان می‌باشد. سنگین‌ها ممکن است با گذر زمان تضعیف شوند که منجر به رشح و از دست دادن فشار می‌شود.

نشانه‌ها: رشح قابل رویت، کاهش عملکرد، و حرکت نامنظم سیلندر.

تشخیص: سنگین‌ها را برای شکستگی، تغییر شکل یا خرج و سپری بررسی کنید. از آزمایش‌های فشار برای شناسایی رشح استفاده کنید.

2. آلودگی مایع

علات: آلاینده‌هایی مانند گرد و غبار، ذرات فلزی یا آب می‌توانند وارد مایع هیدرولیک شوند که منجر به سوزنی و خوردگی می‌شود.

نشانه‌ها: داخل سیلندر خراشیده، سنگین‌های آسیب‌دیده، و پورت‌های مسدود.

تشخیص: نمونه‌های مایع هیدرولیک را برای آلودگی تجزیه و تحلیل کنید. اجزای داخلی را برای علائم سوزنی یا خوردگی بررسی کنید.

3. دمای فراوان

علل: کارکرد در دماهای بسیار بالا یا پایین می‌تواند روغن هیدرولیک را تحت تأثیر قرار دهد و سالمانی را به مخربی کشیده شود.

نشانه‌ها: سالمانی شکسته، تخریب مایع، و کاهش کارایی.

تشخیص: دماهای عملیاتی را نظارت کنید و سالمانی‌ها را برای شکنندگی یا تغییر شکل بررسی کنید.

4. جابجایی استوانه

علل: لرزش‌های داخلی، سالمانی‌های معیوب، یا فشار ناکافی مایع هیدرولیک می‌تواند باعث جابجایی استوانه شود.

نشانه‌ها: حرکت غیر مجاز یا عدم حفظ موقعیت.

تشخیص: آزمون‌های فشار را انجام دهید و سالمانی‌ها را برای لرزش بررسی کنید.

5. بار جانبی

علل: عدم هم‌مرکزی یا نصب نادرست می‌تواند بارهای جانبی ایجاد کند که منجر به سرخوردگی نامنظم و خمش شدن دودک پیستون می‌شود.

نشانه‌ها: الگوهای نامنظم سرخوردگی، دودک‌های خمش‌شده و کاهش طول عمر.

تشخیص: هم‌مرکزی و نصب را بررسی کنید. دودک‌ها را برای خمش یا سرخوردگی نامنظم بررسی کنید.

6. دودک‌های خمش‌شده یا آسیب‌دیده

علل: بارهای جانبی زیاد، مدیریت نادرست یا آسیب فیزیکی می‌تواند باعث خمش یا آسیب به دودک‌ها شود.

نشانه‌ها: مشکلات در حرکت، رشح و کاهش عملکرد.

تشخیص: دودک‌ها را بصورت بصری برای خمش یا آسیب بررسی کنید. از قاب‌های سنجش مستقیم برای اندازه‌گیری هم‌خطی دودک استفاده کنید.

7. هوا در سیستم

علل: رشح در سیستم هیدرولیک یا تخلیه نادرست می‌تواند باعث ورود هوا به سیستم شود.

نشانه‌ها: حرکت نرم یا تکان‌دار، کاهش کارایی.

تشخیص: سیستم را برای حذف هوا خون کنید. به دنبال فشارهایی بگردید و آنها را تعمیر کنید.

8. شکست اتصال نصب

علل: نصب نادرست یا خستگی و سر摩 می‌تواند منجر به شکست اتصال نصب شود.

symptomes: نشسته‌ها یا پاره شدن نشسته‌ها، عدم هماهنگی.

تشخیص: نشسته‌ها را بررسی و محکم کنید. قطعات خسته شده را جایگزین کنید.

9. تنظیمات فشار نادرست

علل: تنظیم نادرست سیستم یا خرابی در مقداردهی فشار می‌تواند منجر به تنظیمات فشار نادرست شود.

symptomes: بارگیری زائد، کاهش عملکرد، خسارت پتانسیل به قطعات.

تشخیص: تنظیمات فشار را به مشخصات سازنده تنظیم کنید. مقداردهی‌های خراب را بررسی و جایگزین کنید.

روش‌های تشخیص

1. بررسی بصری

هدف: شناسایی نشانه‌های واضح سرخوردگی، آسیب یا رشح.

روند: بخش‌های خارجی و داخلی استوانه را بررسی کنید. به دنبال شکستگی‌ها، تغییر شکل یا رشح مایع بگردید.

2. آزمون فشار

هدف: شناسایی رشح‌های داخلی و تأیید فشار سیستم.

روند: از متر فشار برای اندازه‌گیری فشار هیدرولیکی استفاده کنید. خوانش‌ها را با مشخصات سازنده مقایسه کنید.

3. تحلیل مایع

هدف: شناسایی آلودگی‌ها و ارزیابی حالت مایع.

روند: نمونه‌های مایع را جمع‌آوری کنید و برای ذرات، محتوای آب و ویسکوزیته تحلیل کنید.

4. آزمون اولتراسونیک

هدف: شناسایی نقص‌های داخلی و اندازه‌گیری ضخامت ماده.

روش: از تجهیزات اولتراسوند برای اسکن استوانه و شناسایی نقص‌های داخلی استفاده کنید.

5. ترموگرافی

هدف: شناسایی تغییرات دمایی که به مشکلات اشاره می‌کند.

روش: از دوربین‌های تصویربرداری گرما برای شناسایی نقاط گرم یا سرد که ممکن است نشانه حفره‌ها یا بسته‌شدگی باشند، استفاده کنید.

اقدامات پیشگیرانه

1. نگهداری منظم

افعال: بررسی‌ها و نگهداری‌های منظم را برنامه‌ریزی کنید تا مشکلات را در زمان‌های اولیه شناسایی و حل کنید.

مزایا: جلوگیری از شکست‌های بزرگ و افزایش عمر مفید استوانه.

2. نصب صحیح

افعال: هنجارمندی و تثبیت را در حین نصب تضمین کنید.

مزایا: کاهش ریسک بارگذاری جانبی و عدم هم‌مرکزی.

3. مدیریت مایع

افعال: از مایع هیدرولیک کیفیت بالا استفاده کنید و آن را به طور منظم جایگزین کنید. فیلترها را برای حذف آلودگی‌ها نصب کنید.

مزایا: حفظ سلامت مایع و جلوگیری از مشکلات مربوط به آلودگی.

4. کنترل دما

افعال: دماهای عملیاتی را نظارت کرده و کنترل کنید. از تخته‌ها و مایعات مناسب دما استفاده کنید.

مزایا: جلوگیری از زوال تخته‌ها و تغییر در چسبندگی مایع.

5. آموزش و پرورش

افعال: کارکنان را در مورد دستکاری، نگهداری و حل مشکلات استوانه‌های هیدرولیک آموزش دهید.

مزایا: تضمین وجود کارکنان دانشمند که بتوانند مشکلات را به زودی شناسایی و حل کنند.

مطالعه مورد: تحلیل علت اصلی شکست سیلندر هیدرولیک

پیشینه

یک کارخانه تولیدی مواجه با شکست‌های متعدد سیلندرهای هیدرولیک بود، که منجر به دوام و هزینه‌های نگهداری و تعمیرات افزایش یافته است. این سیلندرها در محیطی با دماهای بالا استفاده می‌شدند و شکست‌ها شامل رشح مهر و جوش و حرکت ناخواسته سیلندر بود.

بررسی

1. بررسی بصری: شناسایی مهر و جوش‌های خرج شده و رشح مایعات.

2. آزمون فشار: شناسایی لک‌های داخلی و فشار ناکافی.

3. تجزیه و تحلیل مایع: پیدا کردن آلودگی‌ها و کاهش کیفیت مایع.

4. ترموگرافی: نشان دادن نقاط گرم حاکی از دماهای بیش از حد.

یافته‌ها

رشح مهر و جوش: ناشی از دماهای بالا و آلودگی مایع.

آلودگی مایع: به دلیل نبود فیلتراسیون کافی و کاهش کیفیت مایع.

جذب بی‌ربط: ناشی از فیلترهای داخلی و فشار ناکافی.

راه‌حل‌ها

1. جایگزینی فوم: فوم‌های مقاوم در برابر دمای بالا نصب شد.

2. مدیریت مایع: کنترل منظم جایگزینی مایع و نصب فیلترهای با کیفیت بالا انجام شد.

3. کنترل دما: سیستم‌های تهویه نصب شد تا دماهای بهینه عملیاتی حفظ شود.

4. آموزش: جلسات آموزشی برای پرسنل نگهداری در مورد دستکاری صحیح و حل مشکلات ارائه شد.

نتیجه گیری

شناسایی علت اصلی خرابی استوانه هیدرولیکی نیازمند رویکرد سیستماتیکی است که شامل بررسی‌های بصری، آزمایش‌های تشخیصی و اقدامات پیشگیرانه می‌شود. با درک علل رایج و اجرای راه‌حل‌های مؤثر، می‌توانید اعتمادپذیری و عملکرد سیستم‌های هیدرولیکی را افزایش دهید و زمان دست اندازی و هزینه نگهداری را کاهش دهید.